История одежды насчитывает миллионы лет – еще на заре развития человеческой цивилизации люди стремились скрыть наготу под шкурами убитых животных и под повязками из пальмовых листьев (в зависимости от климатических условий). Одежда из ткани появилась гораздо позже, но, если рассматривать ее историю относительно современности, то тоже очень давно – еще около семи тысяч лет назад люди научились использовать лен и шерсть для производства тканых полотен. Чуть позже был освоен хлопок, а четыре с половиной тысячи лет назад в Китае научились использовать нить тутового шелкопряда. То есть, те четыре природных волокна, которые доминируют в производстве тканых материалов и в наши дни, человечеству известны уже давным-давно. Интересно, что за все эти семь тысяч лет принципиальная технология изготовления натуральных тканей не претерпела существенных изменений, в грубом приближении она сводится к трем простейшим циклам – выращивание волокон, изготовление из них пряжи, производство из нее полотна. Некоторые материалы, конечно, стоят особняком – например, искусственный мех производится по совсем другой технологии, но изготовление простого ткацкого полотна происходит именно так.

Но это если говорить о принципиальной схеме. Если же углубляться в детали, то, конечно, технологии современности шагнули далеко вперед. В течение столетий масса волокон смешивалась, валялась, а потом из нее вытягивалась служащая основой для скручивания отдельных нитей тонкая лента. Сначала все это делалось полностью вручную (неудивительно, что ткань была одним из самых дорогих товаров), потом появилось веретено, потом автоматические прялки. Сегодня же машины, которые участвуют в производстве ткани, позволяют практически полностью автоматизировать процесс. Но как он вообще происходит?

Общая сырьевая масса, полученная в результате обработки стеблей льна, коробочек хлопка или состригания шерсти животных, разрыхляется и растрепывается. В результате получается множество спрессованных волокон, которые можно разделить на небольшие кучки и отделить от примесей (грязь от шерсти, остатки стеблей или семян от волокон растительного происхождения). Далее эти кучки подаются на технологическую линию, состоящую из нескольких типов машин: чесальные, ленточные, ленточно-соединительные. Здесь общая масса вновь разделяется на отдельные волокна, которые очищаются и выпрямляются. Чесальные машины пропускают их между покрытым игольчатой лентой барабаном (его скорость вращения относительно высока) и узкими пластинами такой же игольчатой ленты, которые вращаются в несколько раз медленнее. В ходе этого процесса отделяются оставшиеся примеси. Если нужно получить элитную – высокопрочную и тонкую пряжу, то этот слой дополнительно обрабатывают специальными гребнями, которые вычесывают короткие волокна.

На выходе получается своеобразная ватка, называемая прочесом. Ленточно-соединительные машины скручивают эту ватку в ленту, представляющую собой рыхлый толстый жгут. На ленточных машинах у этого жгута по всей его длине выравнивается толщина. Далее отдельные жгуты немного подкручиваются (это делается для придания им дополнительной прочности) и соединяются в одну общую ленту, которая также скручивается. Эта лента называется ровницей. По сути, это промежуточный продукт между первой лентой, полученной из отдельных волокон, и готовой пряжей. Далее ровница поступает на прядильную машину, где она скручивается, вытягивается и наматывается на бобину.

Вроде бы не сложно? Но на самом деле просто это только на бумаге, на практике же этот процесс проходит не настолько быстро и не настолько идеально из-за довольно большого количества примесей в волокнах и периодических обрывов лент на начальных этапах, поскольку натуральные волокна имеет недостаточно большую длину и по отдельности не имеют достаточного запаса прочности. Поэтому на смену натуральным тканям все чаще приходят синтетические. Синтетические ткани купить можно намного дешевле, поскольку их производство гораздо проще – изначальное сырье, которым служат в основном природные полимеры, растворяется в химических реактивах или расплавляется. В результате получается вязкая масса, из которой нити получают по методу «дуршлага», просто пропуская их через сетку отверстий мельчайшего диаметра.